ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଛାଞ୍ଚୀକରଣ

ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତା, କମ୍ ଅପଚୟ, ସର୍ବାଧିକ ଅପଟାଇମ୍ ଏବଂ ସର୍ବନିମ୍ନ ଖର୍ଚ୍ଚର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ଲକ୍ଷ୍ୟ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକ ବର୍ଦ୍ଧିତ ଭାବରେ ଡାଟା-ଚାଳିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣ ଗ୍ରହଣ କରୁଛନ୍ତି। କେବଳ-ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦନ, ହ୍ରାସ ହୋଇଥିବା ଚକ୍ର ସମୟ ଏବଂ ଅଧିକ ବାରମ୍ବାର ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନର ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଥିବା ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ଢାଳିବା ଏବଂ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସମନ୍ୱିତ ଡିଜିଟାଲ୍ ସିଙ୍କ୍ରୋନାଇଜେସନ୍ (ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ) ବିଶେଷ ଭାବରେ ମୂଲ୍ୟବାନ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ମୋଲ୍ଡିଂ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ଯାହା ଏକତ୍ର ଲିଙ୍କ୍ ହୁଏ, କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ରୁତ ହୁଏ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତାର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ଅଧିକ ସ୍ଥିର ଭାବରେ ଉତ୍ପାଦିତ ହୁଏ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଢାଳିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଢାଳିବା ତାପମାତ୍ରା ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା, ସହିତ ଇନୋକୁଲେସନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଖାଇବା ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛାଞ୍ଚକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହା ପ୍ରତ୍ୟେକ କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରେ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାପ୍ ହାରକୁ ହ୍ରାସ କରେ। ଏହି ବ୍ୟାପକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣ ବର୍ଷ ବର୍ଷର ବିଶେଷଜ୍ଞ ଅଭିଜ୍ଞତା ସହିତ ଅପରେଟରଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ମଧ୍ୟ ହ୍ରାସ କରେ। ସାମଗ୍ରିକ ଭାବରେ କମ୍ ଶ୍ରମିକ ଜଡିତ ହୋଇଥିବାରୁ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ସୁରକ୍ଷିତ ହୋଇଯାଏ। ଏହି ଦୃଷ୍ଟିକୋଣ ଭବିଷ୍ୟତର ଦୃଷ୍ଟିକୋଣ ନୁହେଁ; ଏହା ବର୍ତ୍ତମାନ ଘଟୁଛି। ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣ ଏବଂ ରୋବୋଟିକ୍ସ, ତଥ୍ୟ ସଂଗ୍ରହ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଭଳି ଉପକରଣ ଦଶନ୍ଧି ଧରି ବିକଶିତ ହୋଇଛି, କିନ୍ତୁ ସୁଲଭ ଉଚ୍ଚ-ପ୍ରଦର୍ଶିତ କମ୍ପ୍ୟୁଟିଂ ଏବଂ ଉନ୍ନତ ଶିଳ୍ପ 4.0 ନେଟୱାର୍କ ସେନ୍ସର ଏବଂ ସୁସଙ୍ଗତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ବିକାଶ ସହିତ ସମ୍ପ୍ରତି ପ୍ରଗତି ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ ହୋଇଛି। ସମାଧାନ ଏବଂ ଅଂଶୀଦାରମାନେ ବର୍ତ୍ତମାନ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ମହତ୍ୱାକାଂକ୍ଷୀ ପ୍ରକଳ୍ପଗୁଡ଼ିକୁ ସମର୍ଥନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଦୃଢ଼, ବୁଦ୍ଧିମାନ ଭିତ୍ତିଭୂମି ସୃଷ୍ଟି କରିବାକୁ ସକ୍ଷମ କରନ୍ତି, ଯାହା ପୂର୍ବରୁ ସ୍ୱାଧୀନ ଭାବରେ ଥିବା ଅନେକ ଉପ-ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଏକତ୍ର କରି ସେମାନଙ୍କର ପ୍ରୟାସକୁ ସମନ୍ୱୟ କରିଥାଏ। ଏହି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ, ସମନ୍ୱିତ ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ସଂଗୃହୀତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ତଥ୍ୟ ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଦ୍ୱାରା ତଥ୍ୟ-ଚାଳିତ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତିର ଏକ ସଦ୍ଗୁଣ ଚକ୍ରର ଦ୍ୱାର ମଧ୍ୟ ଖୋଲିଥାଏ। ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକ ଐତିହାସିକ ତଥ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଗ୍ରହ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିପାରିବେ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ସେମାନଙ୍କ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଫଳାଫଳ ମଧ୍ୟରେ ସହସଂଯୋଗ ଖୋଜିପାରିବେ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ତା'ପରେ ଏକ ସ୍ୱଚ୍ଛ ପରିବେଶ ପ୍ରଦାନ କରେ ଯେଉଁଥିରେ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଦ୍ୱାରା ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଥିବା ଯେକୌଣସି ଉନ୍ନତିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ଶୀଘ୍ର ପରୀକ୍ଷଣ, ବୈଧତା ଏବଂ, ଯେଉଁଠାରେ ସମ୍ଭବ, କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରାଯାଇପାରିବ।
ସିମଲେସ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜଗୁଡ଼ିକ କେବଳ-ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରତି ପ୍ରବୃତ୍ତି ଯୋଗୁଁ, DISAMATIC® ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ ବ୍ୟବହାର କରୁଥିବା ଗ୍ରାହକମାନଙ୍କୁ ପ୍ରାୟତଃ ଛୋଟ ବ୍ୟାଚ୍ ମଧ୍ୟରେ ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ। DISA ରୁ ଏକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପାଉଡର ଚେଞ୍ଜର୍ (APC) କିମ୍ବା ଏକ କ୍ୱିକ୍ ପାଉଡର ଚେଞ୍ଜର୍ (QPC) ପରି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି, ଟେମ୍ପଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକୁ କେବଳ ଗୋଟିଏ ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଇପାରିବ। ଯେହେତୁ ଉଚ୍ଚ-ଗତି ପ୍ୟାଟର୍ନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଘଟେ, ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଥିବା ବାଧା ଢାଳିବା ଆଡ଼କୁ ପରିବର୍ତ୍ତିତ ହୁଏ - ପ୍ୟାଟର୍ନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ ଟଣ୍ଡିସ୍ ଢାଳିବା ପାଇଁ ମାନୁଆଲି ଘୁଞ୍ଚାଇବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ସମୟ। ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ହେଉଛି କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏହି ପଦକ୍ଷେପକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାର ସର୍ବୋତ୍ତମ ଉପାୟ। ଯଦିଓ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରାୟତଃ ଆଂଶିକ ଭାବରେ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ, ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତତା ପାଇଁ ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ଏବଂ ଫିଲିଂ ଉପକରଣର ସିମଲେସ୍ ସମନ୍ୱୟ ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେମାନେ ସମସ୍ତ ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ ପରିସ୍ଥିତିରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସମନ୍ୱୟରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତି। ଏହାକୁ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଭାବରେ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ଢାଳିବା ୟୁନିଟ୍ କୁ ପରବର୍ତ୍ତୀ ଛାଞ୍ଚକୁ ଢାଳିବା ସୁରକ୍ଷିତ ସ୍ଥାନ ବିଷୟରେ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଜାଣିବା ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ଫିଲିଂ ୟୁନିଟ୍ ର ସ୍ଥିତିକୁ ସଜାଡ଼ିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସମାନ ଛାଞ୍ଚର ଏକ ସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଦକ୍ଷ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପୂରଣ ହାସଲ କରିବା ଏତେ କଷ୍ଟକର ନୁହେଁ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ଥର ଏକ ନୂତନ ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି ହେଲେ, ଛାଞ୍ଚ ସ୍ତମ୍ଭ ସମାନ ଦୂରତା (ଛାଞ୍ଚ ଘନତା) ଘୁଞ୍ଚାଏ। ଏହିପରି ଭାବରେ, ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ବନ୍ଦ ହେବା ପରେ ଫିଲିଂ ୟୁନିଟ୍ ସମାନ ସ୍ଥିତିରେ ରହିପାରିବ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ଖାଲି ଛାଞ୍ଚକୁ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତ। ବାଲି ସଙ୍କୋଚନଶୀଳତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥିବା ଛାଞ୍ଚ ଘନତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା ପାଇଁ କେବଳ ଢାଳି ସ୍ଥିତିରେ ସାମାନ୍ୟ ସଂଶୋଧନ ଆବଶ୍ୟକ। ନୂତନ ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଯୋଗୁଁ ଏହି ସୂକ୍ଷ୍ମ ସଂଶୋଧନର ଆବଶ୍ୟକତା ସମ୍ପ୍ରତି ଆହୁରି ହ୍ରାସ ପାଇଛି ଯାହା ସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଢାଳିବା ସ୍ଥିତିକୁ ଅଧିକ ସ୍ଥିର ରଖିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ଢାଳିବା ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ ପୁଣି ଗୋଟିଏ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ଘୁଞ୍ଚାଏ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ଢାଳିବା ଆରମ୍ଭ କରିବା ପାଇଁ ପରବର୍ତ୍ତୀ ଖାଲି ଛାଞ୍ଚକୁ ସ୍ଥାନରେ ରଖେ। ଏହା ଘଟୁଥିବା ସମୟରେ, ପୂରଣ ଡିଭାଇସକୁ ପୁନଃପୂରଣ କରାଯାଇପାରିବ। ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚର ଘନତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ପାଇଁ ଜଟିଳ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତତା ଆବଶ୍ୟକ କରେ। ଭୂସମାନ୍ତର ସାଣ୍ଡବକ୍ସ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରି ନୁହେଁ, ଯେଉଁଠାରେ ସାଣ୍ଡବକ୍ସର ଉଚ୍ଚତା ସ୍ଥିର ହୋଇଥାଏ, ଭୂଲମ୍ବ DISAMATIC® ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରତ୍ୟେକ ମଡେଲ୍ ସେଟ୍ ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ସଠିକ ଘନତା ସହିତ ଛାଞ୍ଚର ଘନତାକୁ ସଜାଡ଼ିପାରେ ଯାହା ଏକ ସ୍ଥିର ବାଲି ଏବଂ ଲୁହା ଅନୁପାତ ବଜାୟ ରଖିଥାଏ ଏବଂ ମଡେଲ୍ ର ଉଚ୍ଚତା ପାଇଁ ହିସାବ କରିଥାଏ। ସର୍ବୋତ୍ତମ କାଷ୍ଟିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ସମ୍ବଳ ବ୍ୟବହାର ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ଏହା ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଲାଭ, କିନ୍ତୁ ବିଭିନ୍ନ ଛାଞ୍ଚ ଘନତା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ କାଷ୍ଟିଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ଅଧିକ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ କରିଥାଏ। ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ, DISAMATIC® ମେସିନ୍ ସମାନ ଘନତାର ପରବର୍ତ୍ତୀ ବ୍ୟାଚ୍ ମୋଲ୍ଡ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ଆରମ୍ଭ କରେ, କିନ୍ତୁ ଲାଇନରେ ଥିବା ଫିଲିଂ ମେସିନ୍ ପୂର୍ବ ମଡେଲ୍ ର ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ପୂରଣ କରେ, ଯାହାର ଭିନ୍ନ ଛାଞ୍ଚ ଘନତା ହୋଇପାରେ। ଏହାର ମୁକାବିଲା କରିବା ପାଇଁ, ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ ଏବଂ ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟକୁ ଗୋଟିଏ ସିଙ୍କ୍ରୋନାଇଜ୍ଡ ସିଷ୍ଟମ୍ ଭାବରେ ନିର୍ବିଘ୍ନରେ କାମ କରିବାକୁ ପଡିବ, ଗୋଟିଏ ଘନତାର ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ କରିବ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷିତ ଭାବରେ ଅନ୍ୟଟି ଢାଳିବ। ପ୍ୟାଟର୍ନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ ସିମଲେସ୍ ଢାଳିବା। ପ୍ୟାଟର୍ନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପରେ, ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଛାଞ୍ଚର ଘନତା ସମାନ ରହିବ। ପୂର୍ବ ମଡେଲ୍ ରୁ ତିଆରି ଢାଳିବା ୟୁନିଟ୍ ସମାନ ରହିବ, କିନ୍ତୁ ଯେହେତୁ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ରୁ ବାହାରୁଥିବା ନୂତନ ଛାଞ୍ଚ ଘନ କିମ୍ବା ପତଳା ହୋଇପାରେ, ସମଗ୍ର ଷ୍ଟ୍ରିଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଚକ୍ରରେ ବିଭିନ୍ନ ଦୂରତାରେ ଆଗକୁ ବଢ଼ିପାରିବ - ନୂତନ ଫର୍ମର ଘନତା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ। ଏହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ସହିତ, ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ପରବର୍ତ୍ତୀ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତି ପାଇଁ କାଷ୍ଟିଂ ସ୍ଥିତିକୁ ସଜାଡ଼ିବାକୁ ପଡିବ। ପୂର୍ବ ବ୍ୟାଚ୍ ମୋଲ୍ଡ ଢାଳିବା ପରେ, ଛାଞ୍ଚର ଘନତା ପୁଣି ସ୍ଥିର ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦନ ପୁନରାରମ୍ଭ ହୁଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ନୂତନ ଛାଞ୍ଚଟି ପୂର୍ବରୁ ଢଳାଯାଉଥିବା 200mm ଘନ ଛାଞ୍ଚ ପରିବର୍ତ୍ତେ 150mm ଘନ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଢଳାଯାଉଥିବା ଡିଭାଇସ୍ ସଠିକ୍ ଢଳାଯାଉଥିବା ସ୍ଥିତିରେ ରହିବା ପାଇଁ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ସହିତ 50mm ପଛକୁ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ଆଡକୁ ଘୁଞ୍ଚିଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। . ଛାଞ୍ଚ ସ୍ତମ୍ଭ ଗତି କରିବା ବନ୍ଦ ହୋଇଗଲେ ଏକ ଢଳାଯାଉଥିବା ପ୍ଲାଣ୍ଟ ଢାଳିବା ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତ ହେବା ପାଇଁ, ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟ ନିୟନ୍ତ୍ରକଙ୍କୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଜାଣିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯେ ଏହା କେଉଁ ଛାଞ୍ଚରେ ଢାଳିବ ଏବଂ କେବେ ଏବଂ କେଉଁଠାରେ ଏହା ଢାଳିବା କ୍ଷେତ୍ରରେ ପହଞ୍ଚିବ। ପତଳା ଛାଞ୍ଚ କାଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ ଘନ ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ କରୁଥିବା ଏକ ନୂତନ ମଡେଲ୍ ବ୍ୟବହାର କରି, ସିଷ୍ଟମ୍ ଗୋଟିଏ ଚକ୍ରରେ ଦୁଇଟି ଛାଞ୍ଚ କାଷ୍ଟ କରିବାକୁ ସକ୍ଷମ ହେବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, 400mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବା ଏବଂ 200mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ଢାଳିବା ସମୟରେ, ଢାଳିବା ଡିଭାଇସ୍ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛାଞ୍ଚ ପାଇଁ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ଠାରୁ 200mm ଦୂରରେ ରହିବା ଉଚିତ। କୌଣସି ସମୟରେ 400mm ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଢାଳିବା କ୍ଷେତ୍ରରୁ ଦୁଇଟି ଖାଲି 200mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚକୁ ଠେଲି ଦେବ। ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ କୁ ଯିବା ପୂର୍ବରୁ ଢାଳିବା ଡିଭାଇସ୍ ଦୁଇଟି 200mm ଛାଞ୍ଚ ଢାଳିବା ସମାପ୍ତ କରିବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ଅପେକ୍ଷା କରିବାକୁ ପଡିବ। କିମ୍ବା, ପତଳା ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବା ସମୟରେ, ଢାଳକାରୀ ଘନ ଛାଞ୍ଚ ଢାଳୁଥିବା ସମୟରେ ଚକ୍ରରେ ଢାଳକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଛାଡିବାକୁ ସକ୍ଷମ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, 200mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବା ଏବଂ 400mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ଢାଳିବା ସମୟରେ, ଢାଳୁଥିବା କ୍ଷେତ୍ରରେ ଏକ ନୂତନ 400mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ରଖିବା ଅର୍ଥ ହେଉଛି ଦୁଇଟି 200mm ବ୍ୟାସର ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବାକୁ ପଡିବ। ଉପରେ ବର୍ଣ୍ଣିତ ପରି ଏକ ସମନ୍ୱିତ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଢାଳୁଥିବା ସିଷ୍ଟମ ପାଇଁ ଅସୁବିଧାମୁକ୍ତ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଢାଳୁଥିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ଟ୍ରାକିଂ, ଗଣନା ଏବଂ ତଥ୍ୟ ବିନିମୟ ଅତୀତରେ ଅନେକ ଉପକରଣ ଯୋଗାଣକାରୀଙ୍କ ପାଇଁ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ ଉପସ୍ଥାପନ କରିଛି। କିନ୍ତୁ ଆଧୁନିକ ମେସିନ୍, ଡିଜିଟାଲ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ଏବଂ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଅଭ୍ୟାସ ପାଇଁ ଧନ୍ୟବାଦ, ସର୍ବନିମ୍ନ ସେଟଅପ୍ ସହିତ ସିମଲେସ୍ ଢାଳୁଥିବାକୁ ଶୀଘ୍ର ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ (ଏବଂ କରାଯାଇଛି)। ମୁଖ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକତା ହେଉଛି ପ୍ରକ୍ରିୟାର କିଛି ପ୍ରକାର "ଆକାଉଣ୍ଟିଂ", ଯାହା ପ୍ରକୃତ ସମୟରେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଫର୍ମର ସ୍ଥାନ ବିଷୟରେ ସୂଚନା ପ୍ରଦାନ କରେ। DISA ର Monitizer®|CIM (କମ୍ପ୍ୟୁଟର ସମନ୍ୱିତ ମଡ୍ୟୁଲ୍) ସିଷ୍ଟମ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛାଞ୍ଚକୁ ରେକର୍ଡ କରି ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ମାଧ୍ୟମରେ ଏହାର ଗତିବିଧିକୁ ଟ୍ରାକ୍ କରି ଏହି ଲକ୍ଷ୍ୟ ହାସଲ କରେ। ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଟାଇମର୍ ଭାବରେ, ଏହା ସମୟ-ଷ୍ଟାମ୍ପଡ୍ ଡାଟା ଷ୍ଟ୍ରିମ୍‌ର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ପ୍ରତ୍ୟେକ ସେକେଣ୍ଡରେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନରେ ଏହାର ନୋଜଲ୍‌ର ସ୍ଥିତି ଗଣନା କରେ। ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ସଠିକ୍ ସିଙ୍କ୍ରୋନାଇଜେସନ୍ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସିଷ୍ଟମ୍ ସହିତ ବାସ୍ତବ ସମୟରେ ତଥ୍ୟ ଆଦାନପ୍ରଦାନ କରେ। DISA ସିଷ୍ଟମ୍ CIM ଡାଟାବେସ୍‌ରୁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଛାଞ୍ଚ ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ତଥ୍ୟ ବାହାର କରେ, ଯେପରିକି ଛାଞ୍ଚ ଘନତା ଏବଂ ଢାଳିପାରିବ/ଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଏବଂ ଏହାକୁ ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମ୍‌କୁ ପଠାଏ। ଏହି ସଠିକ୍ ତଥ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କରି (ଛାଞ୍ଚ ବାହାର କରିବା ପରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଛି), ଢାଳିବା ଲୋକ ଛାଞ୍ଚ ଆସିବା ପୂର୍ବରୁ ଢାଳିବା ଆସେମ୍ବଲିକୁ ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତିକୁ ଘୁଞ୍ଚାଇ ପାରିବ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଛାଞ୍ଚ ଚାଲୁଥିବା ସମୟରେ ଷ୍ଟପର୍ ରଡ୍ ଖୋଲିବା ଆରମ୍ଭ କରିପାରିବ। ଛାଞ୍ଚ ଢାଳିବା ପ୍ଲାଣ୍ଟରୁ ଲୁହା ଗ୍ରହଣ କରିବା ପାଇଁ ଠିକ୍ ସମୟରେ ପହଞ୍ଚିଥାଏ। ଏହି ଆଦର୍ଶ ସମୟ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ଅର୍ଥାତ୍ ତରଳାଇବା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଢାଳିବା କପ୍‌କୁ ପହଞ୍ଚିଥାଏ। ଢାଳିବା ସମୟ ଏକ ସାଧାରଣ ଉତ୍ପାଦକତା ବାଧା, ଏବଂ ଢାଳିବା ଆରମ୍ଭକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସମୟ ଦେଇ, ଚକ୍ର ସମୟକୁ ସେକେଣ୍ଡର କିଛି ଦଶମାଂଶ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। DISA ମୋଲ୍ଡିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନରୁ ପ୍ରାସଙ୍ଗିକ ତଥ୍ୟ, ଯେପରିକି ବର୍ତ୍ତମାନର ମୋଲ୍ଡ ଆକାର ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ, ଏବଂ ବାଲି ସଙ୍କୋଚନଶୀଳତା ଭଳି ବ୍ୟାପକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ତଥ୍ୟ, Monitizer®|CIMକୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତର କରିଥାଏ। ଏହା ପରିବର୍ତ୍ତେ, Monitizer®|CIM ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟରୁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ମୋଲ୍ଡ ପାଇଁ ଗୁଣବତ୍ତା-ସଙ୍କଟପୂର୍ଣ୍ଣ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ଗ୍ରହଣ କରେ ଏବଂ ସଂରକ୍ଷଣ କରେ, ଯେପରିକି ଢାଳ ତାପମାତ୍ରା, ଢାଳ ସମୟ, ଏବଂ ଢାଳ ଏବଂ ଇନୋକୁଲେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସଫଳତା। ଏହା ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ଫର୍ମଗୁଡ଼ିକୁ ଖରାପ ଭାବରେ ଚିହ୍ନିତ କରିବାକୁ ଏବଂ ହଲାଇବା ସିଷ୍ଟମରେ ମିଶ୍ରଣ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ପୃଥକ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍, ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ୍ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂକୁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ କରିବା ସହିତ, Monitizer®|CIM ଅଧିଗ୍ରହଣ, ସଂରକ୍ଷଣ, ରିପୋର୍ଟିଂ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ ପାଇଁ ଏକ ଶିଳ୍ପ 4.0-ଅନୁପାଳନ ଢାଞ୍ଚା ପ୍ରଦାନ କରେ। ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ପରିଚାଳନା ବିସ୍ତୃତ ରିପୋର୍ଟ ଦେଖିପାରିବ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଟ୍ରାକ୍ କରିବା ଏବଂ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା ପାଇଁ ଡାଟାରେ ଡ୍ରିଲ୍ ଡ଼ାଉନ୍ କରିପାରିବ। Ortrander ର ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ଅଭିଜ୍ଞତା Ortrander Eisenhütte ହେଉଛି ଜର୍ମାନୀର ଏକ ପରିବାର-ମାଲିକାନା ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ଯାହା ମଧ୍ୟମ-ଭଲ୍ୟୁମ୍, ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଉପାଦାନ ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଲୁହା କାଷ୍ଟିଂ, ଭାରୀ-କର୍ତ୍ତବ୍ୟ କାଠ ଚୁଲି ଏବଂ ଭିତ୍ତିଭୂମି, ଏବଂ ସାଧାରଣ ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଅଂଶ ଉତ୍ପାଦନରେ ବିଶେଷଜ୍ଞ। ଏହି ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ଧୂସର ଲୁହା, ନମନୀୟ ଲୁହା ଏବଂ ସଂକୁଚିତ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଲୁହା ଉତ୍ପାଦନ କରେ ଏବଂ ପ୍ରତି ବର୍ଷ ପ୍ରାୟ 27,000 ଟନ୍ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା କାଷ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନ କରେ, ସପ୍ତାହରେ ପାଞ୍ଚ ଦିନ ଦୁଇଟି ସିଫ୍ଟରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ। ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର୍ ଚାରୋଟି 6-ଟନ୍ ଇଣ୍ଡକ୍ସନ୍ ମେଲ୍ଟିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଏବଂ ତିନୋଟି DISA ମୋଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ ପରିଚାଳନା କରେ, ଯାହା ପ୍ରତିଦିନ ପ୍ରାୟ 100 ଟନ୍ କାଷ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନ କରେ। ଏଥିରେ ଏକ ଘଣ୍ଟାର ଛୋଟ ଉତ୍ପାଦନ ରନ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ, କେତେକ ସମୟରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଗ୍ରାହକଙ୍କ ପାଇଁ କମ୍, ତେଣୁ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ବାରମ୍ବାର ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ। ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଦକ୍ଷତାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ, CEO ବର୍ଣ୍ଡ ଏଚ୍. ୱିଲିୟମ୍ସ-ବୁକ୍ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତତା ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବାରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସମ୍ବଳ ବିନିଯୋଗ କରିଛନ୍ତି। ପ୍ରଥମ ପଦକ୍ଷେପ ଥିଲା ଲୁହା ତରଳାଇବା ଏବଂ ଡୋଜିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ କରିବା, ନୂତନତମ ପୋର୍ଟଟେକ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ବ୍ୟବହାର କରି ତିନୋଟି ବିଦ୍ୟମାନ କାଷ୍ଟିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଅପଗ୍ରେଡ୍ କରିବା, ଯେଉଁଥିରେ 3D ଲେଜର ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା, ଇନକ୍ୟୁବେସନ୍ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍, ମୋଲ୍ଡିଂ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ଲାଇନଗୁଡ଼ିକ ବର୍ତ୍ତମାନ ଡିଜିଟାଲ୍ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଏବଂ ସିଙ୍କ୍ରୋନାଇଜ୍ ହୋଇଛି, ପ୍ରାୟ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଛି। ଯେତେବେଳେ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ, ପୋର୍ଟଟେକ୍ ପୋର୍ କଣ୍ଟ୍ରୋଲର୍ ନୂତନ ମୋଲ୍ଡ ପରିମାଣ ପାଇଁ DISA ମୋନିଟାଇଜର®|CIM ସିଷ୍ଟମକୁ ପ୍ରଶ୍ନ କରେ। DISA ତଥ୍ୟ ଉପରେ ଆଧାର କରି, ପୋର୍ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପୋର୍ଟ ପାଇଁ ପୋର୍ ନୋଡ୍ କେଉଁଠି ରଖିବେ ତାହା ଗଣନା କରେ। ଏହା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଜାଣେ ଯେ ପ୍ରଥମ ନୂତନ ଛାଞ୍ଚ କେବେ ଫିଲିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟରେ ପହଞ୍ଚେ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ନୂତନ ପୋର୍ଇଂ କ୍ରମକୁ ସ୍ୱିଚ୍ କରେ। ଯଦି ଜିଗ୍ ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ଏହାର ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ଶେଷ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ତେବେ DISAMATIC® ମେସିନ୍ ବନ୍ଦ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଜିଗ୍ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ଫେରିଯାଏ। ଯେତେବେଳେ ପ୍ରଥମ ନୂତନ ଛାଞ୍ଚକୁ ମେସିନ୍ରୁ ବାହାର କରାଯାଏ, ଅପରେଟରଙ୍କୁ ସତର୍କ କରାଯାଏ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରିପାରିବେ ଯେ ଏହା ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତିରେ ଅଛି। ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂର ଲାଭ ପାରମ୍ପରିକ ହାତ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା କିମ୍ବା କମ୍ ଜଟିଳ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସିଷ୍ଟମ ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟ ହରାଇପାରେ, ଯାହା ଏକ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନରେ ଦ୍ରୁତ ମୋଲ୍ଡ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସହିତ ମଧ୍ୟ ଅନିବାର୍ଯ୍ୟ। ପୋର୍ ଏବଂ ପୋର୍ ମୋଲ୍ଡକୁ ମାନୁଆଲି ପୁନଃସେଟ୍ କରିବା ଧୀର ହୁଏ, ଅଧିକ ଅପରେଟର ଆବଶ୍ୟକ କରେ ଏବଂ ଫ୍ଲେୟାର ପରି ତ୍ରୁଟିର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ। ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର୍ ଜାଣିଲେ ଯେ ହାତରେ ବୋତଲ କରିବା ସମୟରେ, ତାଙ୍କ କର୍ମଚାରୀମାନେ ଶେଷରେ କ୍ଳାନ୍ତ ହୋଇଗଲେ, ଏକାଗ୍ରତା ହରାଇଲେ ଏବଂ ଆଳସ୍ୟ କରିବା ଭଳି ଭୁଲ କଲେ। ମୋଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ପୋର୍ଇଂର ନିର୍ବିଘ୍ନ ସମନ୍ୱୟ ଅପଚୟ ଏବଂ ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରିବା ସହିତ ଦ୍ରୁତ, ଅଧିକ ସ୍ଥିର ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ସକ୍ଷମ କରେ। ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର୍ ସହିତ, ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପୂରଣ ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମୟରେ ଫିଲିଂ ୟୁନିଟ୍‌ର ସ୍ଥିତିକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ପୂର୍ବରୁ ଆବଶ୍ୟକ ତିନି ମିନିଟ୍ ଦୂର କରେ। ଶ୍ରୀ ୱିଲିୟମ୍ସ-ବୁକ୍ କହିଛନ୍ତି ଯେ ସମଗ୍ର ରୂପାନ୍ତର ପ୍ରକ୍ରିୟା 4.5 ମିନିଟ୍ ସମୟ ନେଉଥିଲା। ଆଜି ଦୁଇ ମିନିଟ୍ ରୁ କମ୍ ସମୟ। ପ୍ରତି ସିଫ୍ଟରେ 8 ରୁ 12 ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରି, ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର କର୍ମଚାରୀମାନେ ଏବେ ପ୍ରତି ସିଫ୍ଟରେ ପ୍ରାୟ 30 ମିନିଟ୍ ବିତାଉଛନ୍ତି, ଯାହା ପୂର୍ବ ଅପେକ୍ଷା ଅଧା। ଅଧିକ ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ନିରନ୍ତର ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବାର କ୍ଷମତା ମାଧ୍ୟମରେ ଗୁଣବତ୍ତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇଛି। ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରଚଳନ କରି ପ୍ରାୟ 20% ଅପଚୟ ହ୍ରାସ କରିଛି। ମଡେଲ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସମୟରେ ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରିବା ସହିତ, ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମୋଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ପୂରିବା ଲାଇନ ପାଇଁ ପୂର୍ବ ତିନି ଜଣଙ୍କ ବଦଳରେ କେବଳ ଦୁଇ ଜଣଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକ। କିଛି ସିଫ୍ଟରେ, ତିନି ଜଣ ଲୋକ ଦୁଇଟି ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ପରିଚାଳନା କରିପାରିବେ। ଏହି କର୍ମଚାରୀମାନେ ପ୍ରାୟ ସମସ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତି ତଦାରଖ: ପରବର୍ତ୍ତୀ ମଡେଲ୍ ଚୟନ କରିବା, ବାଲି ମିଶ୍ରଣ ପରିଚାଳନା କରିବା ଏବଂ ତରଳାଇବା ବ୍ୟତୀତ, ସେମାନଙ୍କର କିଛି ମାନୁଆଲ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ଅଛି। ଅନ୍ୟ ଏକ ଲାଭ ହେଉଛି ଅଭିଜ୍ଞ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ହ୍ରାସ, ଯେଉଁମାନେ ଖୋଜିବା କଷ୍ଟକର। ଯଦିଓ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତତା ପାଇଁ କିଛି ଅପରେଟର୍ ତାଲିମ ଆବଶ୍ୟକ, ଏହା ଲୋକମାନଙ୍କୁ ଭଲ ନିଷ୍ପତ୍ତି ନେବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୂଚନା ପ୍ରଦାନ କରେ। ଭବିଷ୍ୟତରେ, ମେସିନଗୁଡ଼ିକ ସମସ୍ତ ନିଷ୍ପତ୍ତି ନେଇପାରେ। ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂରୁ ଡାଟା ଲାଭାଂଶ ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରିବା ସମୟରେ, ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତଃ କୁହନ୍ତି, "ଆମେ ସମାନ କାମ ସମାନ ଭାବରେ କରୁ, କିନ୍ତୁ ଭିନ୍ନ ଫଳାଫଳ ସହିତ।" ତେଣୁ ସେମାନେ ସମାନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସ୍ତରରେ 10 ସେକେଣ୍ଡ ପାଇଁ କାଷ୍ଟ କରନ୍ତି, କିନ୍ତୁ କିଛି କାଷ୍ଟିଂ ଭଲ ଏବଂ କିଛି ଖରାପ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସେନ୍ସର ଯୋଡି, ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରରେ ସମୟ-ଷ୍ଟାମ୍ପଡ୍ ଡାଟା ସଂଗ୍ରହ କରି ଏବଂ ଫଳାଫଳଗୁଡ଼ିକୁ ନିରୀକ୍ଷଣ କରି, ଏକ ସମନ୍ୱିତ ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ସମ୍ବନ୍ଧିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡାଟାର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହା ଗୁଣବତ୍ତା ଖରାପ ହେବା ଆରମ୍ଭ ହେଲେ ମୂଳ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ସହଜ କରିଥାଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ବ୍ରେକ୍ ଡିସ୍କର ଏକ ବ୍ୟାଚ୍‌ରେ ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଘଟେ, ପରିଚାଳକମାନେ ଶୀଘ୍ର ଯାଞ୍ଚ କରିପାରିବେ ଯେ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ଗ୍ରହଣୀୟ ସୀମା ମଧ୍ୟରେ ଅଛି। କାରଣ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍, କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ଲାଣ୍ଟ ଏବଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଏବଂ ବାଲି ମିଶ୍ରଣ ଭଳି ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ନିୟନ୍ତ୍ରକମାନେ ଏକତ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତି, ସେମାନେ ସୃଷ୍ଟି କରିଥିବା ଡାଟାକୁ ସମଗ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସମ୍ପର୍କ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରାଯାଇପାରିବ, ବାଲି ଗୁଣଧର୍ମ ଠାରୁ କାଷ୍ଟିଂର ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ। ଏକ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଉଦାହରଣ ହେଉଛି ପ୍ରତ୍ୟେକ ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ମଡେଲ୍ ପାଇଁ ଢାଳ ସ୍ତର ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା କିପରି ମୋଲ୍ଡ ଫିଲିଂକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ଫଳସ୍ୱରୂପ ଡାଟାବେସ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ମେସିନ୍ ଲର୍ଣ୍ଣିଂ ଏବଂ କୃତ୍ରିମ ବୁଦ୍ଧିମତ୍ତା (AI) ଭଳି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ବିଶ୍ଳେଷଣ କୌଶଳର ଭବିଷ୍ୟତ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ମୂଳଦୁଆ ପକାଇଥାଏ। Ortrander ମେସିନ୍ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍, ସେନ୍ସର୍ ମାପ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ନମୁନା ମାଧ୍ୟମରେ ବାସ୍ତବ ସମୟରେ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡାଟା ସଂଗ୍ରହ କରେ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ମୋଲ୍ଡ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ, ପ୍ରାୟ ଏକ ହଜାର ପାରାମିଟର ସଂଗ୍ରହ କରାଯାଏ। ପୂର୍ବରୁ, ଏହା କେବଳ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଢାଳ ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ସମୟ ରେକର୍ଡ କରୁଥିଲା, କିନ୍ତୁ ବର୍ତ୍ତମାନ ଏହା ପ୍ରତ୍ୟେକ ସେକେଣ୍ଡରେ ଢାଳ ନୋଜଲର ସ୍ତର କ’ଣ ତାହା ଜାଣିଥାଏ, ଯାହା ଅଭିଜ୍ଞ କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କୁ ଏହି ପାରାମିଟର ଅନ୍ୟ ସୂଚକଗୁଡ଼ିକୁ କିପରି ପ୍ରଭାବିତ କରେ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ଗୁଣବତ୍ତା ମଧ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ। ଛାଞ୍ଚ ପୂରଣ ହେବା ସମୟରେ ଢାଳ ନୋଜଲରୁ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ନିଷ୍କାସନ ହୁଏ କି, ନା ପୂରଣ ହେବା ସମୟରେ ଢାଳ ନୋଜଲ ପ୍ରାୟ ସ୍ଥିର ସ୍ତରକୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ ହୁଏ କି? ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର ପ୍ରତିବର୍ଷ ତିନିରୁ ପଚାଶ ନିୟୁତ ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ କରେ ଏବଂ ବିପୁଳ ପରିମାଣର ତଥ୍ୟ ସଂଗ୍ରହ କରିଛି। ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା କ୍ଷେତ୍ରରେ ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଢାଳର ଏକାଧିକ ପ୍ରତିଛବିକୁ ଢାଳ ଟୋକେସ ଡାଟାବେସରେ ସଂରକ୍ଷଣ କରେ। ଏହି ପ୍ରତିଛବିଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରିବାର ଏକ ଉପାୟ ଖୋଜିବା ହେଉଛି ଭବିଷ୍ୟତର ଲକ୍ଷ୍ୟ। ଉପସଂହାର। ଏକକାଳୀନ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଗଠନ ଏବଂ ଢାଳ ଦ୍ରୁତ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଅଧିକ ସ୍ଥିର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ କମ୍ ଅପଚୟରେ ପରିଣତ ହୁଏ। ସୁଗମ କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଢାଳ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସହିତ, ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ, କେବଳ ସର୍ବନିମ୍ନ ମାନୁଆଲ୍ ପ୍ରୟାସ ଆବଶ୍ୟକ କରେ। ଯେହେତୁ ଅପରେଟର ଏକ ତତ୍ତ୍ୱାବଧାନ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତି, ତେଣୁ କମ୍ କର୍ମଚାରୀ ଆବଶ୍ୟକ। ବିଶ୍ୱର ଅନେକ ସ୍ଥାନରେ ଏବେ ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଉଛି ଏବଂ ସମସ୍ତ ଆଧୁନିକ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିକୁ ଏହାର ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଟିକିଏ ଭିନ୍ନ ସମାଧାନ ଆବଶ୍ୟକ ହେବ, କିନ୍ତୁ ଏହାକୁ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଭଲ ଭାବରେ ପ୍ରମାଣିତ, ବର୍ତ୍ତମାନ DISA ଏବଂ ଏହାର ସହଯୋଗୀ ପୋର୍-ଟେକ୍ AB ଠାରୁ ଉପଲବ୍ଧ, ଏବଂ ଏଥିପାଇଁ ଅଧିକ କାମ ଆବଶ୍ୟକ ନାହିଁ। କଷ୍ଟମ୍ କାର୍ଯ୍ୟ କରାଯାଇପାରିବ। ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିଗୁଡ଼ିକରେ କୃତ୍ରିମ ବୁଦ୍ଧିମତା ଏବଂ ବୁଦ୍ଧିମାନ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣର ବର୍ଦ୍ଧିତ ବ୍ୟବହାର ଏପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପରୀକ୍ଷଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଅଛି, କିନ୍ତୁ ଯେହେତୁ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ଏବଂ OEM ଆଗାମୀ ଦୁଇରୁ ତିନି ବର୍ଷ ମଧ୍ୟରେ ଅଧିକ ତଥ୍ୟ ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ଅଭିଜ୍ଞତା ସଂଗ୍ରହ କରନ୍ତି, ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ ହେବ। ଏହି ସମାଧାନ ବର୍ତ୍ତମାନ ଇଚ୍ଛାଧୀନ, ତଥାପି, ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଏବଂ ଲାଭଦାୟକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବାର ସର୍ବୋତ୍ତମ ଉପାୟ ହୋଇଥିବାରୁ, ଅଧିକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣ ଏବଂ ତଥ୍ୟ ସଂଗ୍ରହ ଏକ ପରୀକ୍ଷାମୂଳକ ପ୍ରକଳ୍ପ ପରିବର୍ତ୍ତେ ମାନକ ଅଭ୍ୟାସ ହୋଇପଡୁଛି। ଅତୀତରେ, ଏକ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରିର ସର୍ବଶ୍ରେଷ୍ଠ ସମ୍ପତ୍ତି ଥିଲା ଏହାର ମଡେଲ୍ ଏବଂ ଏହାର କର୍ମଚାରୀଙ୍କ ଅଭିଜ୍ଞତା। ବର୍ତ୍ତମାନ ଯେହେତୁ ସିମଲେସ୍ କାଷ୍ଟିଂକୁ ଅଧିକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତକରଣ ଏବଂ ଶିଳ୍ପ 4.0 ସିଷ୍ଟମ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ କରାଯାଇଛି, ଡାଟା ଶୀଘ୍ର ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି ସଫଳତାର ତୃତୀୟ ସ୍ତମ୍ଭ ହୋଇପଡୁଛି।
—ଏହି ଲେଖା ପ୍ରସ୍ତୁତି ସମୟରେ ମତାମତ ପାଇଁ ଆମେ ପୋର୍-ଟେକ୍ ଏବଂ ଅର୍ଟ୍ରାଣ୍ଡର୍ ଆଇଜେନହୁଟ୍ଙ୍କୁ ଆନ୍ତରିକ ଭାବରେ ଧନ୍ୟବାଦ ଜଣାଉଛୁ।
ହଁ, ମୁଁ ସମସ୍ତ ନୂତନ ଖବର, ପରୀକ୍ଷଣ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଉପରେ ରିପୋର୍ଟ ସହିତ ଦୁଇ-ସାପ୍ତାହିକ ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି-ପ୍ଲାନେଟ୍ ନ୍ୟୁଜଲେଟର ପାଇବାକୁ ଚାହେଁ। ଏହା ସହିତ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ନ୍ୟୁଜଲେଟର - ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ମାଗଣା ବାତିଲକରଣ ସହିତ।